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模具设计范文精选

模具设计

模具设计范文第1篇

由于塑件的大批量生产性,我们决定采用一模两件的模具结构。这就需增加浇注系统冷凝料的质量,目前初步估算为12g。根据注射量的需要,我们选择了G54-S200/400型号,以满足注射量小于或者等于注射机所允许的最大注射量的80%的要求

2模具的设计

模具方面要注意:

2.1分型面的选择

根据分型面的设计原则进行:如分型面应该选在塑件的最大轮廓处,并有利于塑件的顺利脱模,要保证塑件的精度要求,还要满足塑件的外观质量要求,而且要便于模具的加工制造,同时有利于排气主流道的设计。其中主流道主要是指浇注系统中以注射机喷嘴和模具接触为开始,以分流道为结束的塑料体的流动通道。这里选择型号为G54-S200/400卧式螺杆式注射机,并结合实际应用情况及模架的选择,综合刚度与强度的要求浇口套设计如下:主流道设计为圆锥型,锥角选择为2°~6°,内壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面设计圆形截面使得更加容易加工,让热量的损失与压力的损失降低,这是常用形式。圆形截面的分流道的直径由于塑件的流动性良好,所以可以使用圆形截面。根据经验,分流道的直径d我们可取值4~6mm之间。这样可得出主流道球面半径R=20mm,主流道的小端直径d=4.5mm。

2.2浇口的设计方面的选择

浇口的设计方面,我们知道浇口是分流道与型腔之间其连接作用的细短通道,浇口的断面形状一般包括圆形、矩形或正方形。而选取较小浇口有气有点的优点可以增加物料的充模流速,通过产生摩擦热或增大剪切速率来提高流动性,达到控制浇口的封闭时间,降低模塑周期的目的,这样更易于平衡各型腔的进料速度,更容易与塑件断离。但是浇口过小会造成太大的流动阻力,从而延长进料时间。浇口的类型有:

(1)直接浇口

(2)侧浇口

(3)扇形浇口

(4)薄片浇口

(5)环形浇口

(6)轮辐浇口

(7)爪形浇口

(8)护耳浇口

(9)点浇口

(10)潜伏浇口

根据本产品的结构特点和生产特性,一般浇口位置在选择上要注意以下几点:

(1)避免熔体破裂导致塑件成品上产生缺陷。

(2)考虑分子定向会影响到塑件的性能。

(3)要有利于流动、排气和补缩的进行。

(4)在多腔模块中,每个型腔浇口方位一定要保持一致。

(5)要尽量减少熔结痕并努力提高熔结痕的强度。

(6)校对核准流动距离比。

(7)浇口的位置一定要便于再次修整。

(8)防止料流把型芯或者嵌件挤歪变形。我们根据以上的几点关于塑件的形状、尺寸、精度要求,来综合考虑确定选择侧浇口。

2.3排气与引气系统的设计

利用配合间隙排气这种最常见的方法,是最经济最具有使用性的。通过滑块与导滑槽配合间隙便可以进行排气。塑件熔体进行填充型腔时,必须按顺序排出型腔中以及浇注系统内的空气,让塑料受热或凝固产生的低分子能够挥发气体。注射成型时的排气通常如下四种方式进行。

(1)利用配合间隙排气。

(2)在分型面上开设排气槽排气。

(3)利用所有排气塞排气。

(4)强制性排气。本塑件采用利用配合间隙排气的方法,其具体深度可按下表选取,这里取值0.03mm,分型面上排气槽深度为0.03mm。

3温度调节系统的设计

温度方面我们根据冷却系统的设计原则进行设计。

(1)冷却水道要尽量的多。

(2)冷却水道至型腔表面的距离要尽量相等。

(3)浇口处要加强冷却。

(4)冷却水道以及入口的温差要尽量小。

(5)冷却水道应沿着塑料收缩的

方向去设置。此外,冷却水道在设计中必须尽量去避免接近塑件的溶接部位,这样以可以避免产生溶接痕,不会降低塑件强度。由于该设计模具是一模俩件,注塑的体积不会很大,所以生产批量小,所以决定用风冷设计来代替水冷。

4模架的选择

模架的选择主要是确定型腔侧壁厚度,模架组合形式,模板厚度,模架类型并检验所选模架,这样选择起来就不难了。

5结束语

模具设计范文第2篇

1全面并行性Pro/E软件具有良好的并行性特点,通过相关模块的设计能够有效地帮助我们实现设计产品所需的外形以及装配等功能。可以说,Pro/E将以往我们进行模具设计工作过程中的很多个部门融合在了一起,比如模具的机械设计功能以及工业设计功能等等,同时也包括了功能仿真、产品数据管理、大型装配体管理以及相关制造信息等等,另外,Pro/E软件还为我们提供了目前市面上集成性最强、最为全面的产品开发环境。

2全相关性对于以往的模具二维设计工作来说,设计人员在设计的过程中往往将很多的时间花费在了模具的图形绘制以及问题的修改方面,且对于产品数据的修改则更是需要浪费设计人员大量的工作量与时间。而通过Pro/E软件,则能够根据物体的三维模型以自动的方式生成二维工程样图,以此将设计人员能够从以往冗长、繁琐的手工绘图方式中得到解放,从而能够将更多的精力放到对于产品的方案设计、结构优化等工作之中。虽然目前中的很多CAD软件也能够完成此项功能,但是Pro/E软件所使用的是统一的数据库,能够将很多的产品设计方案在同一个数据库中得到关联,并且使我们无论在任何设计阶段都能够对这部分数据进行修改,从而以此来大大降低工作人员的工作量。

3完全硬件独立性Pro/E软件可以在目前很多主流的操作平台中运行,并且无论是在哪一个平台上运行都能够保持同样的外观,且使我们的实际应用感觉也相同。而对于用户而言,则可以根据其自身的需求对硬件进行配置,具有非常好的个性化特点。同时,由于Pro/E所使用的数据结构较为独特,这就使其所具有的产品信息能够在不同的平台中流动。4新颖的参数化特征造型在Pro/E软件出现之前,市面中常用的CAD软件所使用的是一种以自由化方式进行设计的技术,当产品模型得到建立之后,我们对其所进行的修改则非常不方便。而在Pro/E软件中,则实现了良好的参数化设计,使我们在设计时仅仅通过尺寸驱动就能够满足我们的设计需求。

二管接头注塑模具设计

在Pro/E软件中,具有着很多种应用模块,而在我们对注塑模具进行设计时则可以通过Pro/E软件中模架设计系统以及模具模块来帮助我们更好地完成设计工作,且具有着直观性好、准确性高以及效率高等特点。下面,我们就通过管接头注塑模具设计为例对模具的设计全过程进行一定的研究。

13D模型设计管接头中使用的Pro/E零件成型功能,通过我们创建拉伸、镜像、抽壳、倒圆角以及剪切等命令的使用帮助我们对所需要的实体模型进行设计。对于本制品来说,我们所使用的材料为ABS,这种材料具有着易于机械加工、易于成型的特点,能够较好地对抗低温、冲击等情况,且物理机械性能、电性能、成型工艺、流动性以及综合性能都非常的好,具有着制件厚度均匀、精度高的特征。另外,其制件结构对称,内侧有凹陷,需要设置内抽芯机构;外侧有凸起,需要设置斜导柱分型与抽芯机构。

2制品注射成型工艺在模具结构设计中,使用的是侧浇口、两点进浇的方式制造,并以一模一腔的方式布局。由于我们所使用的方式为两点进浇,就能够在很大程度上减少熔料在模腔中流动的距离,更利于我们对其注射成型。在顶出方式方面,我们则使用了推板的方式进行,且在制件固定位置处使用了顶管方式进行脱膜。门锁孔方面,我们使用了斜导柱分型的方式完成了侧抽工作,在内腔则同样使用斜顶杆完成侧抽。而在冷却环节中,我们则使用了水冷的方式进行冷却,且在冷却水孔中我们使用了直通的方式对其进行布置、不同通道之间使用了软管进行连接。

3模具设计在模具设计环节,我们使用Pro/E软件制造模块中的模具型腔子模块进行分模设计:第一,打开Pro/E软件,逐步点击新建-制造-模具型腔-取文件名,然后进入到分模界面;第二,将工具作为参考零件装配到软件界面中,由于我们此次为第一次装配,对此我们可以使用缺省的方式对其进行装配;第三,通过控制层图标的使用对模型基准面进行遮蔽,以此帮助软件图样能够得到简化的特点;第四,对本次模具浇注方案进行确定。在此环节中,我们也可以对Pro/E软件的塑料顾问模块进行应用:在我们对模具初期设计时,需要对浇筑口的可行位置进行分析,之后再根据其所具有的位置作为我们具体的浇口,并逐步地进行熔接痕的分析、气泡等工作。通过对该顾问模块的使用,能够帮助我们更好地对塑件浇口的最佳位置进行确定,即塑件的中部区域。而为了能够帮助我们使模具结构具有更好的外观,我们则可以将浇口设置在制件顶部内侧,之后再通过塑性顾问模块对其进行充模状况分析,而在这个过程中,无论是对于填充时间、压力降还是填充的质量都可以使我们以可视化的方式对其进行观察。第五,建立工件型芯体积块和型腔体积块。在这个环节中,可供我们选择的方式有很多,不仅可以通过手工的方式进行草绘,同时也可以在软件中设定适当的参数直接生成相关模型。第六,设置收缩率。在此环节中,我们将ABS塑料所具有的收缩率设置为0.01,并以补偿公式方式对其进行适当的设置;第七,设计分型面。在我们对模具进行分模的过程中,分型面可以说是这个设计环节非常重要的一个部分。而我们可以通过以下方式进行操作:在软件中先新建分型面-将其复制-对外表面进行制作-完成分型面设计。第八,生成模具成型零件。在Pro/E软件中,我们通过对球形拉料杆体积块创建、销体积块、内侧抽体积块的方式完成模具体积快设计。在体积快设计完成之后,我们则可以通过斜顶杆分型面对我们之前所生成的体积快进行分割。另外,在模具成型零件生成之后,我们也可以借助软件所具有的仿真功能对型腔进行充填,并最终形成具有单一实体特征的零件。第九,开模仿真。在这个环节中,我们需要以模具进料孔-定义间距-定义移动的方式进行设计,并在软件模型树中以滑块的棱作为参考方向进行设计,并将其指向外侧作为正向在软件中输入一定的移动距离。之后,我们再以同样的方式进行第二步仿真工作。第十,模具总装配设计。在此环节中,我们使用EMX软件对不同模板所具有的尺寸以及类型等进行选定,并将型心以及型腔都装入到模架之中,再对顶出系统、抽芯滑块以及浇筑冷却系统等进行设置,并最终完成导柱、导套以及螺钉等装配件的装配。

三结束语

模具设计范文第3篇

当前实践教学面临的问题模具设计是实践性和工程性较强的专业课程,模具设计专业培养的是具有一定的模具设计能力和较强的模具制造能力以及能够满足现代模具企业生产一线需要的技术应用型专门人才。因此,模具设计专业的学生除了掌握相应层次的文化基础知识与相应的专业技术理论以外,还需具有较强的技术应用能力、现场操作技能。而实践教学是培养应用型模具设计人才“应用”能力最为基础也是最为重要的一个环节。然而目前相当一部分高校在实践教学环节中不同程度地存在以下的一些问题,制约着应用型模具设计人才的培养。

1实践教学内容不能完全满足社会需求

金工实习是高校模具设计类专业重要的实践教学内容,它是培养学生实践动手能力的必修技术基础课程。通过金工实习,学生可以熟练掌握机械零件加工的主要工艺过程和方法,熟悉常用设备和工具的使用方法,为后续专业课程的学习打下基础。但是大多高校金工实习内容主要集中在机械加工的车、铣、刨、磨、钳等传统训练方面,忽视现代先进技术训练如以数控加工技术、特种加工技术、计算机仿真技术等为核心的模具制造实践和以模具制工艺设计为主线的现代工程实践的培养,跟不上目前国内模具制造技术发展的水平。

2实践教学方法不能体现应用型人才的培养需求

相当部分高校在进行实践教学过程中,指导教师往往采用简单的课堂教学来实现。指导老师讲解实验目的、内容和步骤,根据操作过程演示实验内容,采取验证式的实验方法,实验骤教条化。虽然有时学生分成小组进行试验,往往也是验证式的。这种教学方法还会受到实验室空间和时间的限制,消减了学生自主学习的积极性、灵活性,难以达到培养应用型人才的要求。现场实习是模具设计专业重要的实践教学环节,通过现场实习,学生可以更好地巩固所学的专业知识,扩大专业知识面,培养一定的解决工程实际问题的基本能力和社会实践能力。但部分教师以及大多数学生认为,现场实习仅仅是课堂教学的补充,没有意识到现场实习的重要性。往往是一个或两个指导老师带着许多学生走马观花地参观生产现场,未能给学生介绍与课堂所学的基础理论知识相对的生产实际,也未能真正参与到企业生产实际中去,因而对生产实习的积极性不高,实习效果可想而知。

3缺乏综合性实践的平台

生产企业对应用型模具设计人才的要求不仅只是具备模具设计与制造的基本技能,更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。但目前相当部分高校的模具设计实践教学,大多采用校内教学(实验)辅助生产现场参观的方式进行,缺乏综合性实践的平台,学生自主参与性较差,与生产企业以项目或工程管理的方式差别较大,难以培养更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。

二应用型人才培养的实践教学改革

1实践教学内容改革

(1)金工实习改革。金工实了掌握机加工中的车铣刨磨钳等传统训练方面,增加模具企业中常用的现代加工设备如数控电火花成形、数控电火花线切割、数控铣削设备的实训内容,给定特定的模具零件,安排学生操作数控机床、线切割、电火花机床等设备对零件进行加工,训练学生对现代加工设备的实际操作能力和数控编程能力,促进学生对模具的特种加工方法的了解。

(2)增加数字化设计加工内容。随着计算机技术的飞速发展,各种模具设计软件不断出现。在传统模设计的基础上,应用数字化设计工具,实现数字化制图、模具数字化设计、模具数字化分析仿真、模具生产管理以及模具的数控加工,从而提高模具设计质量,缩短模具设计周期,已经形成趋势。这就要求毕业生必须具有很强的计算机应用能力以适应就业的要求。因此,在课程设计和毕业设计上增加模具数字化设计的内容,采用先进的三维设计软件如Pro/E、UG等进行模具三维数字化设计,利用模具分析软件如MoldFlow、DYNAFORM等对零件进行有限元分析,根据分析结果来检查模具设计结构的合理性,在设计阶段消除易出现的错误,利用CAM技术模拟模具的加工过程。在实践环节中增加这些内容,目的是加强学生模具数字化设计分析和加工的能力,实现应用型人才的培养。

2实践教学方法

改革课程实验是实践教学环节中的重要一环,往往由于实验室的时间和空间限制,实验大多采取验证式或演示实验,这种教学方式很难达到培养应用型人才的目的。对于模具设计的课程实验,采用案例法(企业案例)教学,比如模具拆装实验,选择企业生产报废的但能反映模具新技术的典型模具,如自动脱螺纹模具或二次分型模具等,通过模具拆装过程的训练,学生掌握模具拆装的具体操作步骤和注意事项,提高动手拆装模具的能力,加深对模具设计参数的理解,而且学生也能从另一侧面了解生产企业模具的拆装过程。对于注射生产实习,学生亲手去安装和调试课堂所讲的企业案例模具,选择合理的工艺参数进行塑件的生产。通过对塑件的生产,以及对注射成型参数的调试,帮助学生进一步了解工艺参数,并且根据各种成型情况来调整参数,这种教学方法极大地激发学生的兴趣和创新意识。

3增设综合性和创新性实践

目前实践中的金工实习、现场实习、实训、各门专业课程的实验、课程设计等环节大多以单独考核的方式进行,缺乏将所有实践结合在一起的综合性实践,学生的自主参与性较差。为了培养学生的具有综合实践能力与项目实施能力,在所有的理论知识和单项的实践内容完成后,增设综合性和创新性实践,采取类似生产企业的项目或工程管理的方式进行。学生根据自己的学习情况与能力,选择与自己能力相符的企业生产实际的实例题目(真题真做),一人一题,避免了小组中的敷衍了事,蒙混过关,甚至有自觉性差的同学偷懒抄袭的情况出现。让学生有足够的时间去查阅收集设计参考资料,自主思考,独立设计,优化方案。将模具设计(三维和二维的数字化设计能力)、模拟分析(CAE分析能力)、模具各个零件(主要是成型零件)的加工(机加工、数控加工热处理等动手实训能力)、模具各零件的组装(模具装配能力),最后将组装好的模具在压力机或注塑机上试模(初步的试模和调整能力)等一系列过程融为一体,并且学生对各个环节的实际管理能力也得到提高。通过综合性实践的训练能够较好地激发学生的学习兴趣与潜能,促进学生独立思考、自主设计,培养了学生的设计和分析能力、工艺技能和工程管理能力。由于题目主要来源于企业实际产品,学生通过综合性的实践训练能更好地适应企业的需求。

三结束语

模具设计范文第4篇

它能制得外形比较复杂,尺寸比较精确,并且能带有金属嵌件的产品,对各种聚合物加工的适应性也强,比较易于实现自动化生产加工。模具是现代工业生产的重要工艺装备之一,它具有节能节材、生产成本底、生产效率高及产品的一致性好等显著的特点。因而掌握注塑模具的设计方法具有重要的现实意义。在注塑过程中,塑件收缩率的波动及模具制造误差是影响塑件尺寸精度的主要因素。我们知道,任何一种塑件都会或多或少的要有一定的强度和刚度,为了达到其自身要求的强度和刚度,这就需要塑件要有一定的壁厚。对于同一个塑件,我们设计时,应尽可能设计出相同的壁厚,因为不同的壁厚,它们会因冷却或固化速度的不同而产生附加应力。热塑性塑料会在后壁处产生气泡、缩孔等。诚然,要做到塑件的每一处壁厚都百分百的一样也是不现实的,但是我们要尽可能做到壁厚大致相同。在注塑过程中,塑料由于热胀冷缩的缘故,冷却后会产生收缩而包在型芯上,或由于其粘附的作用,塑件会紧粘在型腔上,从而不便进行脱模。所以,我们要设计出合理的脱模斜度以便于脱模,并且防止在脱模时划伤、擦毛塑件表面。注射模最终是要安装在注射机上进行注射成型生产的,所以我们还要处理好注射模与注射机之间的关系。这就要求我们模具设计人员在设计模具之前,不但要知晓注射成型工艺规格,也应知晓注射机的技术规范和使用性能,这样才能使设计出来的注射模能在注射机上正确安装和使用。模具型腔是成型塑件外表面的模具零件,在生产时,熔体能否充满模具型腔与注射机的最大注射量是直接相关的,我们在设计模具时应保证注射模内所许熔体总量小于注射机实际的最大注射量。

二在注射成型时

当原料以高压注进型腔内时,型腔内熔体对模具还具有涨开力,会对模具产生一个撑开的力量,注塑机为了克服这种张开力,会施加给模具一个锁紧力,这个锁紧力称为锁模力。影响锁模力的因素主要有两个。其一是模腔沿模具分型面上的最大投影面积,如果投影面积超过了注射距的允许使用的最大成型面积,则成型过成中将会出现涨模、溢料现象。另一个因素是模腔压力,模腔的压力来自熔体流动的阻力,一般来说,模腔压力在注射压力的0.4—0.6倍之间。分型面是动模和定模在闭合时接触的部分,分型面的设计是模具设计成败的关键因素之一,对于分型面的选择,我们遵循五个利于:利于脱模、利于简化模具结构、利于排气、利于产品质量、利于加工。模具的浇注系统是模具设计工作者十分重视的技术问题,浇注系统的设计直接影响着塑料产品的外观、性能及成型效率。主流道应设计成圆锥形,便于流道凝料的脱出。但锥角要合理,锥角过大会产生湍流或涡流,卷入空气,反之会使凝料脱模困难。

三设计分流道时

模具设计范文第5篇

本文主要是针对模具在板材成型加工领域的应用进行了研究,板材成型并不是片面的只是平面板材,常见的薄壁型材例如管装型材都是属于板材加工的范畴的,板材成型具有十分悠久的发展史,它的发展是同各个行业的制造需求紧密结合在一起的,像汽车、航空以及航天等重要的领域会包括着大量的板材加工零部件,这些行业的不断发展促使的板材成型的技术要不断惊醒提升和改进,随着我国经济的不断发展,对汽车行业的产量要求不断提高,对质量的要求同样也是不可或缺的,同时,在航空航天领域也要保持在国际领先的地位,因此,对板材成型的技术需求愈加强烈,这就促使了这一技术不得不向前创新与发展,传统的板材成型技术在很大程度上已经不能够继续满足这些行业的迫切需求,随着计算机技术的迅猛发展,板材成型技术的发展也寻找到了契机,那就是与计算机技术相互融合产生新的技术,模具的自动化技术因此也就应运而生,在板材成型领域也的确取得了巨大的经济效益。

2模具设计自动化发展趋势

CAD/CAM/CAE等技术是随着计算机技术的发展而逐渐出现的,并且在模具设计与制造行业得到了普遍的应用,随着新世纪的到来,各个国家的经济逐渐融为一体,模具行业作为工业的一个基础支撑行业必然会朝着自动化的方向不断发展,这样才能在全球化的工业领域中起到其自身的重要作用,随着各个国家的工业发展联系更加紧密,模具行业不单单只是局限的某个国家,大多数情况下是需要多国外某些行业提供先进的模具产品,这不仅对模具的设计水平、制造质量以及制造效率提出了更高的要求,而且还推动着模具的自动化的进一步向前发展,只有这样才能够适应不断发展的经济。当前,模具的自动化发展趋势主要可以概括为以下几个主要方面,下面分别进行详细的研究。

2.1模具产品发展将大型化、精密化

随着模具自动化技术的不断发展与进步,模具的产品也出现了两个十分重要的发展方向,也就是模具的大型化发展与精密化发展,所谓大型化发展并不是指单个模具的尺寸逐渐变大,而是指将多个零件的模具集中到一个模具上进行生产,也就是一个模具往往会有多个模具腔,这样就可以提高零件的生产效率,模具的精密化与模具的大型化并不是冲突的,它是与零件的微型化有着一定的关系的,模具的精密化主要是为了提高产品的

2.2模具标准件的应用将日渐广泛

模具的自动化发展的主要目的之一就是为了提高模具的制造效率,传统的模具制造行业对于每个新的产品都要单独设计模具然后再去加工,加工过程中还要对模具的质量进行监测,这样大大降低了效率,模具标准件的出现可以使得一部分模具不用再去重新设计,通过将某些模具的组成部分设计成标准化的模块并制定出相应的国家或行业标准,对于模具的自动化发展具有很大的推动作用。

2.3在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术

随着计算机技术的出现并应用到模具领域,模具设计的开始出现自动化的发展趋势,各种先进技术包括CAE、CAD、CAM以及CNC都被应用到模具的设计和制造,目前许多的计算机辅助设计的软件在模具的设计过程中可以直接对模具的加工过程生成完成并且可靠的数控加工程序,不仅提高了模具加工的效率,而且提高了模具加工的质量。随着工业的不断发展,CAD/CAM/CAE等相关领域的应用软件成本也开始逐年降低,从而降低了许多中小型企业的门槛,这几项技术作为模具自动化发展技术的里程碑,推动了模具发展质的飞跃。

3模具设计的自动化

模具设计的自动化是一个比较完整的生产模具的过程,通过CAD软件对模具进行设计的周期中,可以不断对所设计的模具进行质量上的改进,找出设计过程中存在的问题并且进行修正,对于实际中应用的模具对其进行信息的完整收集然后将其体现在CAD模型之中,并可以在企业内部进行文件的共享从而几种多名设计人才的智慧对设计的模具进行改进,最后可以生成模具的生产文件,实现整个模具设计到制造的自动化过程。

3.1输入产品模型,生成高质量实体模型

在模具设计与制造的自动化过程中,模具的产品模型输入是最为基础的一个步骤,只有得到十分完整的实体模型才可以保证整个模具设计过程的可靠性,然而当前的状况就是常用的一些造型软件虽然在造型方面具有很好的使用功能,但是在进行数据交互的过程中往往会出现一系列的问题,在进行数据交互过程中最容易出现问题的部分就是曲面部分,很容易出现数据丢失的现象,因此在进行数据交互的过程中就需要对导入的产品模型进行相应的处理过程,处理过程大多数情况是针对的造型公差,当造型间隙相对公差较大的情况下常常采用的造型处理方法有两种,一种方法称为愈合处理,另一种方法是公差处理模型,前一种方法的应用比较受限,并不是所有的情况都可以用该方法进行处理,后一种方法是在实际应用中使用较多并且最终效果也比较好的处理方法,因此常常采用该方法。

3.2完备产品模型

在模具设计与制造的自动化过程中,模具的产品模型的完备是模具厂家需要完成的一个十分重要的步骤,之所以还需要对设计好的模型进行完备是因为许多模型在设计的过程中是不需要将整个模型完整地绘制出来的,有时候仅仅给出模具的一个简单的外观,而内部的结构则需要模具的厂家进行细化,这种情况在汽车行业比较普遍出现,就算设计人员最终给出的产品的模型是完整的,模具厂家也需要完成另一部分工作,那就是将模具进行分离,也就是分为型芯和型腔两个部分,只有这样设计出的模具才能够进行使用,因此,不管设计人员最终给出的产品的模型是不是完整的,该模型都需要进行不得处理,也就是模型的完备。

3.3产生模具

在模具设计与制造的自动化过程中,模具的产生是在产品模型完备以后需要进行的下一个步骤,在模具的产生过程又可以细化为两个部分,一部分就是型芯和型腔的产生,这是模具的主要部分,另一部分就是模架等附件,又可以称之为模具的辅助部分,很多模具设计的人员希望通过实体造型的CAD应用软件来完成这项工作,然后在实际操作中往往是不能够完成的,这是因为模具产生设计过程中应用到最多的就是曲面造型这一功能,而这些现有的应用软件往往很难达到使用的要求。

3.4加工准备

模具加工前的准备是在模具设计与制造的自动化过程最后一个关键步骤,这一步骤同样十分关键,它既涉及到模具的设计,也涉及到模具的制造,整个模具的生产过程并不是单一的切削就可以完成的,有时候还需要特殊的加工方式来进行配合,最常见的就是放电加工,对于需要切削加工的表面需要选择对应的刀具来进行加工,而对于需要放电加工的表面就比较复杂,首先需要对放电加工的部分设计对应的电极模型,这一步骤有时候会占据整个模具设计的大部分时间,而电极模型的设计原理就是对需要进行加工的部分进行求逆的过程。

3.5板材成型模具设计

自动化的模具设计时可以遵循上面阐述的四个步骤,此外还需要得到一些材料的特性参数、与模具相关的边界条件以及速度均方差的计算方法等等。其中,vi是考察截面上i节点处的流动速度,v是所有考察节点的平均速度,n是考察节点总数。

4结论